关于裁断机尺寸链作用解算

　　在机械设计制造少，通过尺寸链的分析讨其，pJ以解决以下问题。

　　(1)合理分配公益。校封闭环的公差与极限偏荧，合卯地分配各组成环的公差勺极限偏是。

　　(2)分析结构设计的合那性。在机器、机构和部件设计巾，通过对各种方案的装配尺寸链的分析比较，可确定较合理的结构。

　　(3)检校图样。在生广实践中，常梢J4寸销来检查、校核零件图上的尺寸、公差与极限偏差是公台型。

　　(4) 裁断机合理标注尺寸。装配闻上的尺寸标注，反映零部件的装配关系及要求，应按装配尺寸链分析标注封闭环公差及各组成环的基本尺寸〔封闭环公接通常为装配技术要求)。零件图卜的尺寸标注反映零件的加工要求，府按设计尺寸链分析。一般按最短尺寸链原则，并选用最不重要的环(零件图上没有标注公差与极限偏差)作为封闭环。而对零件上有继配要求的尺寸，即各组成环的尺寸，应有公差与极限偏差。

　　(5)基面换算。当按零件图上的尺寸和公差标注不便加工和测量时，应按设计尺寸铁进行基面换算。或者是在机械加工中，当定位基准与设计基准不重合时，为达到零件原设计的精度，需要进行尺寸的换算。

　　尺寸链解算主要包括基本尺寸的计算、公差的计算和确定备环的偏差。尺寸链计算方法分为极值法和概率法两种。根据计算尺寸链的目的和解算顺序不同，分为正计算、反计算和中间计算三类问题。

　　(1)液压裁断机正计算(验算计算)。已知组成环的基本尺寸和极限偏差，求封闭环的基本尺寸和极限偏差。常用来与技术要求比较，验算设计的正确性。

　　(2)液压裁断机反计算(设计计算)。已知封闭环的基本尺寸和极限偏差及各组成环的基本尺寸，求各组成环公差和极限偏差。通常是依据技术要求来确定各组成环的上、下偏差，也可理解为解决公差的分配问题，在设计尺寸和工序尺寸的计算中常常温到。

　　(3)液压裁断机中间计算。已知封闭环及某些组成环的基本尺寸和极限佣差，求某一组成环的基本尺寸和极限偏差。此类问题常属于工艺方面的问题，如基准的换算工序尺寸的确定。

　　解裁断机尺寸链时又可根据不同的产品设计要求、结构特征、精度等级、生产批量和互换性要求而分别采用极值法、概率法、分组互换法、修配法或调整法等。

　　液压裁断机工艺尺寸链解算中间工序尺寸及其公差也是基本的计算，应用较多。实际上，这种计算就是尺寸链原理中的午间计算，即求工序中某一工序的尺寸，所以这里只是简单地介绍一下。中间工序尺寸及其公差的计算包括两方面的内容：一方面，标注工序尺寸的基淮是尚待继续加工的设计基准的情况下工序尺寸和公差的计算；另一方面，一次加工后需要同时保证多个设计尺寸及公差的情况下工序尺寸和公差的计算，亦称多尺寸保证。

　　前面介绍的工序尺寸解法是相对单个工序尺寸而言的．或者是二三个工序尺寸在同一方向上需要同时保证的情况下进行的工序尺寸的计算。当然，这些是最基本的工序尺寸解法。但是，实际零件可能远比这些情况复杂得多，可能是二维或三维的尺寸链。在这种情况下，要将这些尺寸链分解为在某一个力向上的尺寸链来求解。

　　如果在液压裁断机同一位置方向卜具有较多的尺寸，如在x方向上或在Y方向上，同时，加工时定位基淮又需要多次转换的零件，各工序间的尺寸关系仍然显得较为复杂。常常是工序余量的变化不仅与相邻两工序的尺寸公整有关，而且同相关的若干个工序的工序余量有关。此时，裁断机各工序尺寸、公差、余量的确定，就需要从整个工艺过程来考虑，要画出整个工艺过程中的全部工艺尺寸链，然后，找出要求解的各工序尺寸的相关尺寸链，来分别求解各个工序的尺寸和公益。

　　1．生产过程

　　机器的生产过程是指由原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的龙和。它包括原材料的运输保存、生产的准备工作、毛坯制造、毛坯经机械加工加成为零件、零件装配成机器、检验及试车、机器的油漆和包装等。

　　2．工艺过程

　　工艺过程是指裁断机直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和机械性能等，使其成为成品或半成品的过程。它包括铸造工艺过程、压力加工工艺过程、焊接工艺过程、机械加工工艺过程和装配工艺过程等。

　　3．机械加工工艺过程

　　在工艺过程中，用裁断机机械加工的方法，改变毛坯或原材料的形状、尺寸和表面质量，使之成为产品零件的过程称为机械加工工艺过程。

　　裁断机成形面可以用车削、铣削、刨削等方法加工。使用成形刀具加工成形西方法简吊，生产率高，但是刀具的主切削刃必须与零件的轮廓一致。因此，刀具制造难度大，成本高，工作时还容易产生振动。这种方法多用于在大批量生产中加工尺寸较小助成形面。尺寸较大的成形面常需要使用靠模加工(这里不作介绍)及数控加工。

　裁断机齐生产实际中，常用统计方法来研究加丁精度。统计法是以现场观察所得资料为基础的。主要有两种方法，即分布曲线法和点图法。

　　L分布曲线法

　　(1)裁断机偶然误差的分析。在加丁过程中，偶然误菠可用正态分市曲线进行分析。

　　某—。上序加工出来的一批零件，由于偶然误差的存在，尺寸的实际数值是各个相同的。旨先把每个零件加工的尺寸都进行测量，并记录F来。然后按尺寸大小把按批零件分组，每·组中零件的尺寸处在一定间隔范阀内。同一尺寸间隔的零件数量，称为频数；频数与该批零件总数之比为频率。以频数(或频率)为纵坐标，零件尺寸为横坐标，则求出若干个点，用直线把这些点连接起来，就可得到一条折线。弯零件数量增加，尺寸间隔取得很小(即纽数分得很多)时，这条折线就非常接近于曲线，把这条曲线称为分布曲线，如图6．27所示。图小A折线称为实验分布曲线，B曲线为组数分得很多时得出的，接近干曲线。

　　实践证明：在一般情况下(即无某种优势因素影响)，在裁断机机床上梢调整法加工一批零件所得分布曲线法存在下列缺点：

　　(1)不能反映出零件加工的先后顺序，因此不能把规律性变化的系统误处从偶然误差中区分出来。

　　在加丁过程巾进行统计质量控制，就是边加工边抽查，根据一定的概率标准制定质量控制图。用质量控制图来判别实际测得的抽样值的变化是来白偶然性抽样误差，还是来自确定原因的系统误楚。苔届于后者，则应及时加以排除，以保证工艺过程的正常进1i。若工艺过程只有偶然误差起作用，影响加工精度，称工艺过程是处于控制状态中，或者说质量是稳定的。如果有系统误差因素影响加工精度，就称工艺过程脱离了控制状态，或者说质量是不稳定的。

　　加工质量是否稳定，是由工艺过程本身的误差规律所决定的，而与加工尺1J的公关要求无关。这里所谈的稳定与否，与废品概念无关，稳定的工艺过程可能有废品，而不稳定的工艺过程可能没有废品。

　　以上都是在裁断机质量稳定情形下的质量控制方法，但在机械加工中，有很多工艺过程是不稳定的。质量不稳定的原因比较多，因而有时还难以找出及纠正。如果加工尺寸公差比较宽，不妨允许质量有一定程度的不稳定。这时仍可以朋质量控制图来控制机床需要调整的合理时间，按一定合格率加工出零件就行。

　　当点接近于控制线时，就预告可能产生废品，必须重新调整机床，或者更换刀具。由于考虑到刀只磨损所产生尺寸变化的方向，故加工外因时，应按下控制线来调整；加上内孔时应按上控制线来调整。若裁断机考虑热变形等因家的影响，加工外圆时，还应加上某一数值；加工内孔时，还应减去某一数值来调整。