全自动裁断机机器精度取决于哪些因素

全自动裁断机机器精度取决于3方面：机械加工精度，液压系统稳定性，电气控制的稳定性。液压系统配件和电气元件一般都是外购件，品质好坏依次为：全进口→合资品牌→国产（当然这个不是绝对的），所以外购件购买的是大厂或品牌的基本问题不大。剩下的主要是机械部分了，因国内厂家残差不齐，所以机械加工精度及工艺相差甚大。

裁断机精度差会造成哪些影响

我想机器精度差带来的影响所有使用者都能体会到，效率低：主要表现为经常有裁不断的现象或者中间可以裁断四周有裁不断的，需要用刀或剪刀去隔断，这也大大降低了工作效率；裁切垫板消耗过快：裁切一段时间后垫板中间或某一位置提前凹进去，垫板提前报废，这无形之中增加了生产成本；刀模易坏：经常有刀模被无故打坏。

      控制减小精度误差分为生产厂家和使用者两个部分：综合以上所述厂家主要是从提高机械的加工精度及做好整个的工艺流程方面入手严格把关；作为使用者主要是做好全自动裁断机机器的日常保养维护等工作。

       裁断机液压技术的一般用户应尽量按主机功能结构、工况类型、条件及相关要求从现有液压站产品中选用所需的液压站，以节省设备投资、缩短制造周期。液压站的典型产品。如果现有液压站产品不能满足使用要求，则可按相关资料自行设计制造液压站。

       前已述及，各类液压阀及其辅助连接件的装配体统称为液压控制装置（液压阀组），而液压泵及其驱动电机和油箱及其附件的装配体统称为液压动力源装置（液压泵站）。这两部分的装配体统称为液压站总成。其中液压阀组的集成和液压泵站的设计，也可以合并行程工程设计实践证明，整个液压装置设计中的大部分工作量集中在液压控制装置的集成化设计中。

       裁断机液压系统的设计是指组成一个新的能量传递系统，以完成一项专门的任务。裁断机液压系统有传动系统和控制系统之分，二者的结构组成及工作原理并无本质差别，设计内容上的主要区别在于前者侧重静态性能设计，而后者除了静态性能外，还包括动态性能设计。通常，液压传动系统的设计内容与方法只要略作调整即可直接用于液压控制系统的设计。

      液压传动系统的设计与主机的设计是紧密联系的，二者往往同时进行。所设计的液压系统首先应满足主机的拖动、循环要求，其次还应符合结构组成简单、体积小、重量轻、工作安全可靠、使用维护方便、经济性好等公认的设计原则。实际设计工作中，往往将追求效能和追求安全二者结合起来，由于各类主机设备对系统的要求不同及设计者经验的多寡，其中有些内容与步骤可以省略和从简，或将其中某些内容与步骤合并交叉进行。

裁断机机械加工技术要求

1.零件去除氧化皮。

2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

3.去除毛刺飞边。

4.经调质处理，HRC28～32。

5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

6.渗碳深度0.3mm。

7.进行高温时效处理。

8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

11.未注圆角半径R5。

12.未注倒角均为2×45°。

13.锐角倒钝。

14.各密封件装配前必须浸透油。

15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。

20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。

21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。

22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。

23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。

25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。

28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。

29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。

30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。

32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。

33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。

34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。

35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。

36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。

37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。

38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。

39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。

40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。

41.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。

一起共同探讨全自动裁断机下料机冲不断材料的原因：

首先，要确定是新机器买回来就冲不断还是用了一段时间后冲不断？

这一点非常重要，如果新买的全自动裁断机机器就冲不断，证明机器压力不适用于这个产品，也就是压力不够。如果购买新机器能冲断使用一段时间后冲不断，则证明是机器压力变小了，原因可能是超压使用，漏油，液压元件损坏等原因。

第二，是某个区域冲不断还是最下面几层冲不断？

如故冲切时某个区域冲不断，表明机器上下工作台的平行度不够（机身变形了），机身变形较小时可在垫板下适当垫上一些纸片或塑胶薄片来抵消误差，变形较大的需找专业人士来调校，如变形太大需回厂维修。若最下面几层冲不断表明机器压力不够，刀模调节不准确或已到机器下极限。

第三，是一直冲不断还是偶尔冲不断？

一直冲不断的代表机器压力不够或有配件损坏，但若有时冲不断有时能冲断，代表机器压力不稳；此现象需在液压系统中添加稳压装置，维修较为麻烦。

以上几种为最常见的下料机冲不断材料的原因.

我们在使用全自动裁断机下料机过程会碰到下不到位的故障（有的快到底部，有的停在中间一半的位置）。那么下料机下不到位是哪里的问题呢？

下料机

第一，下限开关损坏或线路松动破损；下限开关也是裁切位置开关，当开关损坏或接触不好时（包含线路），下料机在下裁过程中，前段接触着可以下裁，但等下降到一半位置时突然接触不良切断供电，下料机就停在中间位置（有的返回到顶部，每个厂家的电路原理不一样）。每次冲切到一半位置自动返回，找不出任何元器件问题，最后发现是控制下限的线路破损（也就是是断非断的那种）真叫人啼笑皆非。处理好线路后一切正常。

第二，机械部分卡死；机械部分卡死的案例较少，但出现过，主要是长时间缺少润滑油引起的，当然还有其他零配件引起卡住，请注意观察）。每次下料机下裁时到磨损坏掉的位置就卡住；一般这类故障比较明显，当发现下料机下裁不到位时任然感觉到在加压，那么机械卡死的可能性很高。（机械部分故障一般肉眼都能看到）。

第三，加压阀损坏；加压阀损坏的案例很多，小编经常碰到，主要症状是裁断机下裁碰到刀模没有加压就回程了，所有动作都正常；碰到这类问题更换加压阀就能恢复正常。

裁断机加工的原则

当大家买了全自动裁断机在操作中有很多困扰对吧，给大家见解一下加工的原则。

裁断机

   当拟定支架箱体零件的丁艺过程时，一般应遵循“先回庸孔”和“粗精分开”的加工原则。

    (1)先面后孔原则。裁断机支架箱体零件应先加工主要平而(也可能包括一些次要的较大平面)，后加工文承孔。以平面为掐基准加工孔，可以为孔加工提供稳定可坏的定位基准而，容易保证孔的加工精度及有天技术要求。此外，主要平向是支架和粕体在机器L的装配基准，先加工主要平面可使定位珐淮与装配遭难重合，从而消除因基准不重台而引起的定位误差。

    (2)粗精分开原则。对于裁断机精度较高的、刚件较羌的支架箱体零件，为了减少加工历的变形，一般要粗、相加工分开进行，即在主要平面和支承孔粗加工之后，内进行杆表面的精加工。这样既有利于在粗、精加工之间进行时效处理，又合利于保证加工精度。对于精度不太高、刚性比较好的支架箱体零件，粗、精加工可不必分升。

根据上述两条原则，精度较高的箱休零件的工艺过程为铸造毛坯一迟火处别一划线一柑加[主要平面一粗加工支承孔一时效处理一划线一精加工主要平团一精加工文承孔一加工其他次要表面一检验.