裁断机加工不良调查之表格以及班前检查问题

一、表格

1、应记入裁断机械、装置的操作重点。

2、对在工艺中所用的夹具，检具作了记录吗？对测量重点是否做了规定(项目、方法、频次）？

3、为了维持产品精度，应列出机械设备的特性、特点。以及列出测定重点(项目、方法、频度等)。

4、列出工艺中所用夹具、工具的更换重点(更换方法、确认内容等)。

5、在试生产时，列出加工机床的要点(更换方法、确认内容)。

6、定出在工艺中所用到的设备、夹具、工具、检具等发生问题时的处理规则。

7、定出发生质量问题时的处理规则。

8、作业是否按作业标准进行的？

9、定出并记下加工条件。

10、定出用油石修形时的条件。

11、定下有标准、公差的检具。

12、裁断机告诉你只用作业标准书中所定下的管理项目，能否保证其特性？

二、班前检查

1、规定了机械、设备等的定期检查项目没有？是否按所定的实施？

2、规定了机械、装置等定期检查项目的检查方法没有？

3、规定了班前检查项目的检查内容没有？

4、定期检查项目是否合格的判定基准与数值管理或其它方法判断是否有矛盾？

5、班前检查项目是否合格的判定基准与数值管理或其它方法判断是否有矛盾？

6、定期、班前检查的结果有问题时，定出了处理规则没有？

裁断机加工产品不良原因调查工艺设计方面如下：

1、加工基准考虑到毛坯不均的问题吗？在加工黑皮处，明确了管理值了吗？

2、加工基准与检测基准是否相同？

3、测定基准考虑到零件用户的测定方法？

4、车削后的质量项目(内、外刀纹、钻孔的壁厚变化)是否考虑到热处理变形？

5、热处理后进行磨削的零件，还能保证热处理的质量吗？

6、工艺设计中考虑到过去所遇到的问题吗？

7、裁断机告诉你零件的装夹结构考虑到避免切屑、灰尘等粘上吗？

8、基准统一吗？

9、设计是否只可加工唯一规格件吗？

10、更换夹具时，能快速找准中心、定位吗？

11、购买设备时，对其数量、质量、价格作了评价吗？

12、工件的搬运机械是否考虑到防止零件碰划伤的装置吗?

13、设计时考虑到深孔、盲孔处排屑问题吗？

14、设计时不应将螺纹处定为加工基准。

     精度差会造成哪些影响

     裁断机机器精度差带来的影响所有使用者都能体会到，效率低：主要表现为经常有裁不断的现象或者中间可以裁断四周有裁不断的，需要用刀或剪刀去隔断，这也大大降低了工作效率；裁切垫板消耗过快：裁切一段时间后垫板中间或某一位置提前凹进去，垫板提前报废，这无形之中增加了生产成本；刀模易坏：经常有刀模被无故打坏。

     机器精度取决于哪些因素

机器精度取决于3方面：机械加工精度，液压系统稳定性，电气控制的稳定性。液压系统配件和电气元件一般都是外购件，品质好坏依次为：全进口→合资品牌→国产（当然这个不是绝对的），所以外购件购买的是大厂或品牌的基本问题不大。剩下的主要是机械部分了，因国内厂家残差不齐，所以机械加工精度及工艺相差甚大。

     怎样控制或减小机器精度的误差

控制减小精度误差分为生产厂家和使用者两个部分：综合以上所述厂家主要是从提高机械的加工精度及做好整个的工艺流程方面入手严格把关；作为使用者主要是做好机器的日常保养维护等工作。

裁断机机械加工中工件尺寸精度如何测量

(1)试切法 

即先试切出很小部分加工表面，测量试切所得的尺寸，按照加工要求适当调刀具切削刃相对工件的位置，再试切，再测量，如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸达到要求后，再切削整个待加工表面。

试切法通过“试切-测量-调整-再试切”，反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。例如，箱体孔系的试镗加工。

试切法达到的精度可能很高，它不需要复杂的装置，但这种方法费时(需作多次调整、试切、测量、计算)，效率低，依赖工人的技术水平和计量器具的精度，质量不稳定，所以只用于单件小批生产。

(2)全自动裁断机调整法

预先用样件或标准件调整好机床、夹具、刀具和工件的准确相对位置，用以保证工件的尺寸精度。因为尺寸事先调整到位，所以加工时，不用再试切，尺寸自动获得，并在一批零件加工过程中保持不变，这就是调整法。例如，采用铣床夹具时，刀具的位置靠对刀块确定。

(3)定尺寸法

用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的方法称为定尺寸法。它是利用标准尺寸的刀具加工，加工面的尺寸由刀具尺寸决定。即用具有一定的尺寸精度的刀具(如铰刀、扩孔钻、钻头等)来保证工件被加工部位(如孔)的精度。

定尺寸法操作方便，生产率较高，加工精度比较稳定，几乎与工人的技术水平无关，生产率较高，在各种类型的生产中广泛应用。例如钻孔、铰孔等。

(4)主动测量法

在加工过程中，边加工边测量加工尺寸，并将所测结果与设计要求的尺寸比较后，或使机床继续工作，或使机床停止工作，这就是主动测量法。

目前，主动测量中的数值已可用数字显示。主动测量法把测量装置加入工艺系统(即机床、刀具、夹具和工件组成的统一体)中，成为其第五个因素。

(5)自动控制法

这种方法是由测量装置、进给装置和控制系统等组成。它是把测量、进给装置和控制系统组成一个自动加工系统，加工过程依靠系统自动完成。

尺寸测量、刀具补偿调整和切削加工以及机床停车等一系列工作自动完成，自动达到所要求的尺寸精度。例如在数控机床上加工时，零件就是通过程序的各种指令控制加工顺序和加工精度。

        裁断机液压传动：它是以液压油为工作介质，通过动力元件(油泵)将原动机的机械能变为液压油的压力能，再通过控制元件，然后借助执行元件(油缸或油马达)将压力能转换为机械能，驱动负载实现直线或回转运动，且通过对控制元件遥控操纵和对流量的调节，调定执行元件的力和速度。当外界对上述系统有扰动时，执行元件的输出量一般要偏离原有调定值，产生一定的误差。 

        裁断机液压控制：和液压传动一样，系统中也包括动力元件、控制元件和执行元件，也是通过油液传递功率。二者不同之点是液压控制具有反馈装置，反馈装置的作用是执行元件的输出量(位移、速度、力等机械量)反馈回去与输入量(可以是变化的，也可以是恒定的)进行比较，用比较后的偏差来控制系统，使执行元件的输出随输入量的变化而变化或保持恒定。它是一种构成闭环回路的液压传动系统，也叫液压随动系统或液压伺服系统。 

        裁断机液压传动系统中用的是通断式或逻辑式控制元件，就其控制目的，是保持被调定值的稳定或单纯变换方向，也叫定值和顺序控制元件。 

        液压控制系统中用的是伺服控制元件，具有反馈结构，并用电气装置进行控制，有较高的控制精度和响应速度，所控制的压力和流量常连续变化。输出功率可放大。 

        比例控制是介于上述二者之间的一种控制，所用比例控制阀是在通断式控制元件和伺服控制元件的基础上发展起来的一种新型的电液控制元件，兼备了上述两类元件的一些特点，用于用手调的通断式控制不能满足要求，但也不需要伺服阀对液压系统那样严格的污染控制要求的场合。 

        附：裁断机液压回路 

        液压基本回路是指由某些液压元件和附件所构成的能完成某种特定功能的回路。任何液压系统均可分为若干个液压基本回路。对于同一功能的基本回路，可有多种实现方法。 

        需要注意的是：对回路中所用的液压元、附件的结构和工作原理必须确切掌握，并结合液压系统工作过程中各个工况予以具体分析，看所选用的元、附件能否满足回路工作是的需要。 

        在有的液压回路中，要求同一个液压元件有时作为液压泵，有时又作为液压马达。很明显，并不是所有的液压泵或液压马达都能满足这一要求。

裁断机技术参数

1.电脑控制系统,触屏式显示屏,操作简单、快捷、准确.

2.双油缸,四柱自动平衡连杆结构,保证每一个裁断位置裁断深度完全相同.

3.可配合单面或双面自动控制送料装置,令整机生产效率提高两至三倍.

4.裁断板下压接触裁刀时自动慢切,使裁断料最上层与最下层没有尺寸误差.

5.特有设定构造,配合裁断刀及裁断高度,使冲程调整简单、准确.

6.中央自动润滑系统确保机器精密度及提高机器耐用度.

 型号 HG-B60T/63"         HG-B80T/63"          HG-B100T/63" 

 裁断力 60 Tons         80 Tons          100 Tons

 体积 2600X1200X1570mm 2600X1300X1570mm  2600X1300X1570mm

 裁断区域610X1600mm         710X1600mm             710X1600mm

 马达 5.5kw            7.5kw                    7.5kw

 冲程 50-240mm         50-240mm          50-240mm

 净重 4500Kg                 5500Kg                  6200Kg

裁断机安全操作规程；

1；为确保安全，作业时严禁将手及身体其它部位伸进冲裁区域内，

2；维修保养前必须关闭电源，并在冲裁区垫入木块或其它硬物，以防止泄压后上冲板失控，造成意外人身伤害。

3；特殊情况下，需要冲板立即回升时，可按下复位按钮即可，停止时，按下电源刹车按钮（红色按钮），整机系统立刻停止运作。

4；操作时必须双手击上冲板上的两个绿色按钮，不得随意改单手或脚踏操作。

保养：经常保持油压裁断机机内的清洁，滤油网最好每月清洗一次，液压油每年换一次，工作前应注意检查机内的油位，当低于规定的液面时应补充与机内同一牌号的液压油，不得混合使用。裁料时，应把工件放在工作区的中央，以使机床各处受力均匀，从而延长机床的使用年限。