裁断机液压马达与液压泵都是一种可逆的液压元件

    裁断机液压马达与液压泵都是一种可逆的液压元件，是机械设备的动力来源，二者不仅工作原理相同，工作之间相互联系。向任何一种液压泵输入工作液体，都能使得液压泵变成液压马达的工况，而反之，液压马达就会变成液压泵。因为二者之间拥有相同的基本机构要素，可以周期性的能量相互装换。

　　但由于工作条件的不同，对他们的性能要求也不相同，尽管类型相同，他们之间还是要区分开。

　　由于液压马达通常都采用滚动轴承或静压滑动轴承，再加上在输入压力油条件下工作，因而不必具备自吸能力，但需要一定的初始密封性，才能提供必要的起动转矩。由于存在着这些差别，使得裁断机液压马达和液压泵在结构上比较相似，但不能可逆工作。所以，这一切都要求液压马达应能够正、反转，因而要求其内部结构对称;液压马达的转速范围需要足够大，特别是它的最低稳定转速。

　　当吸引线圈和保持线圈通电产生的磁通方向相同时，其电磁吸力相互叠加，可以吸引活动铁心向前移动，直到推杆前端的触盘将电动开关触点接通势电动机主电路接通为止。当吸引线圈和保持线圈通电产生的磁通方向相反时，其电磁吸力相互抵消，在复位弹簧的作用下，活动铁心等可移动部件自动复位，触盘与触点断开，电动机主电路断开。

    液压裁断机零件的整个制造过程中，切削加工过程所消耗的工时和谈用最多，因此切削加工对零件的结构工艺性要求就显得特别重要。为了使零件在切削加工过程中具有良好的工艺性，对裁断机零件结构设计除满足使用要求外，提出以下要求：

(1)合理地选择零件的精度和表面租糙度。不需要加工的表面或要求不高的表面，不要设计成加工面或高精度加工表面。

(2)应能定位准确，央紧可靠，便于安装和加工，易于测量。有相互位置精度要求的表面，最好能在一次安装中加工，以保证质量。

(3)零件结构尺寸应标准化和规范化，便于使用标难刀具和通用量具，以减少专用刀具、

量具的设计与制造。

(4)加工表面的几何形状应尽量简单，尽可能布局在同一轴线或同一平面上，以便于加工，提高生产率。

    液压裁断机机械传动的裁断机和液压传动的裁断机不同点，主要由两种传动的不同的特性所决定的：机械传动是刚性传动，而液压传动确有一定的柔性。

    对于机械传动的裁断机而言，一般冲切速度都较高，约为250次/分；其冲切速度是变值，平均冲切速为：200毫米/秒，而液压裁断机的冲切速度一般为：大于75毫米/秒。无论是冲切力很大，但冲切速度很低，或者是冲切速度很高，但冲切力很小的机器，这两种情况都不能顺利地完成冲切任务。

　  裁断机的液压油是其工作的根本，液压油质量的好坏，不仅影响着液压油缸的正常工作，而且会造成液压系统零部件的严重损坏，给工作者的使用造成不必要的麻烦。

　　那么，如何判断裁断机液压油的好坏呢？

　　一、目测法：就是说如果在液压油缸使用过程中，油液呈乳白色混浊状，则说明 油液中含有大量水分。

　　二、燃烧法：用洁净、干燥的棉纱或棉纸沾少许待检测的油液，然后用火将其点 燃。若发现“噼啪”的炸裂声响或闪光现象，则说明油液中含有较多水分。 其次，就是关于裁断机液压油缸中液压油杂质含量的鉴别。

　　三、感观鉴别：液压油缸所用的油液中有明显的金属颗粒悬浮物，用手指捻捏时 直接感觉到细小颗粒的存在；在光照下，若有反光闪点，则说明液压元件已严重 磨损；若油箱底部沉淀有大量金属屑，则说明主油泵 或马达已严重磨损。

　　四、加温鉴别：对于粘度较低的液压油可直接放入洁净、干燥的试管中加热升温 。若发现试管中油液出现沉淀或悬浮物，则说明油液中已含有机械杂质。

　　五、滤纸鉴别：对于粘度较高的液压油，可用纯净的汽油稀释后，再用干净的滤 纸进行过滤。若发现滤纸上存留大量机械杂质(金属粉末)，则说明液压元件已严 重磨损。

　　六、声音鉴别：若液压油缸在运作过程中整个液压系统有较大的、断续的噪声和 振动，同时主油泵发出“嗡嗡”的声响，甚至出现活塞杆“爬行”的现象，这时 观察油箱液面，油管出口或透明液位计，会发现大量的泡沫。这种情况说明液压 油已浸入了大量的空气，为了使油压裁断机工作稳定；就一定要更换液压油；使 其保持最佳状态！ 

裁断机功能强大应用广泛

       加工各类皮革、布料、纺织物、塑胶、橡胶、纸板、毛毡、石棉、玻璃纤维、软木、其它合成材料等柔性片状物料。广泛应用于：皮革加工业、制鞋业、皮具业、手袋业、成衣业、手套业、制帽业、玩具业、文具业、吸塑业、珍珠绵业、海绵业、地毯业、塑胶业、丝花业、工艺品业、吊饰业、绣花业、纸品业、拼图及模型业、运动器材业、电子业、汽车工业等其它轻工产业。

       常规的自动裁断机分别由动力、传动机构、液压系统、电气系统、刀模设定机构、送料机构、操作系统、润滑系统、安全系统、压头、机身等十二个部分组成。根据不同的款式的机型，还会有其独特的结构，如：压头移动机构、自动平衡机构、裁断板位移机构等。根据不同使用性能，有时还会增加其它的辅助装置。

裁断机用于使用小型刀模对票夹组件、小型玩具、装饰件、皮包附件等非金属材料冲裁下料

  1、具有摆臂旋转自如，操作选料方便。

  2、采用优质无缝钢管加工成立柱，用上下两孔支撑，保证了上打击板转动灵活，可靠性好。

  3、采用双手操作开关，保证操作员工的安全性。

  4、摆臂的位置高低由机器上端的手轮调节，冲裁行程由时间计时器调节，这样可以轻易获得最佳的裁切位置，提高了工作效率，延长了刀模和垫板的使用寿命。

  5、利用飞轮的惯性储能，节省能源。

      裁断机精度设计的主要依据是对机械的静态的和动态的精度要求。任何加L方法都不可能没有误差，而零件几何要素的误差都会影响其功能要求助实现，公差的人小又与制造经济性和产品的使用寿命密切相关，因此，精度设计是机械设计的重要组成部分。

机械精度没计一般分为以下步骤

  (1)产品精度溺求分析。

  (2)总体精度设计。

  (3)结构精度设计计算包括部件精度设计计算和零件精度设计日食。

裁断机机械加工技术要求

1.零件去除氧化皮。

2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

3.去除毛刺飞边。

4.经调质处理，HRC28～32。

5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

6.渗碳深度0.3mm。

7.进行高温时效处理。

8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

11.未注圆角半径R5。

12.未注倒角均为2×45°。

13.锐角倒钝。

14.各密封件装配前必须浸透油。

15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。

20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。

21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。

22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。

23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。

25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。

28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。

29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。

30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。

32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。

33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。

34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。

35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。

36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。

37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。

38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。

39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。

40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。

41.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。